Estas plantas ya lo hicieron.
Esto es lo que cambió.

Qué pasaba

En una planta GMP, cada reforma de sala pone en juego el as-built: Calidad solo puede firmar un plano que coincida con la instalación real.

Qué hicimos

A3D construyó el modelo BIM as-built de las salas técnicas y lo mantiene vivo: cada intervención se refleja en el modelo antes de que la reforma llegue a obra.

Qué pasaba

Ampliar una zona con reactores y tuberías apiñados es un salto al vacío mientras no hay un modelo fiable: equipos que no caben, líneas que desviar y muros que caen en plena obra.

Qué hicimos

A3D escaneó en 3D la planta completa y modeló en BIM la zona crítica, componente a componente, con una biblioteca propia de reactores y válvulas paramétricas.

Qué pasaba

La documentación de planta estaba ordenada en papel y digitalizada como imágenes: nadie podía confirmar qué equipos seguían instalados ni en qué estado, y encontrar un dato exigía abrir carpeta por carpeta.

Qué hicimos

A3D levantó primero una zona acotada, de bajo riesgo, y la modeló entera: nube de puntos, P&ID contrastados contra la instalación real y documentación enlazada al modelo.

Qué pasaba

Un fabricante industrial tenía que sustituir un equipo y necesitaba saber, antes de encargarlo, qué había realmente a su alrededor. La documentación disponible no lo resolvía.

Qué hicimos

A3D escaneó y modeló esa zona para validar la intervención. Con el resultado en la mano llegó el encargo siguiente, y el siguiente: el modelo creció zona a zona hasta cubrir la planta.

Qué pasaba

Un equipamiento cultural de Barcelona tenía un modelo BIM as-built del edificio. Cada renovación de instalaciones —climatización, gas, protección contra incendios— lo alejaba de la obra construida, y quien encuentra una diferencia deja de fiarse de toda la documentación.

Qué hicimos

La relación empezó validando una zona; después llegó la digitalización del edificio, obra civil e instalaciones. Desde entonces A3D actualiza el modelo sobre el levantamiento original: los nuevos equipos de climatización, los recorridos de gas revisados y los cambios en protección contra incendios.

Qué pasaba

Una multinacional farmacéutica quiere digitalizar su planta y necesita decidir por dónde entrar: qué zonas, con qué nivel de detalle, con qué nomenclatura y en qué orden.

Qué hicimos

A3D entró por el assessment: el trabajo previo que fija el alcance, los formatos, las nomenclaturas y la hoja de ruta de la digitalización, y también lo que se le pide a cada proveedor que trabaje sobre ella.

Qué pasaba

Una planta de proceso químico de gran magnitud, crecida por ampliaciones sucesivas, tenía que abrir un nuevo trazado de tubería. Saber qué línea era cada una y por dónde pasaba exigía recorrer la planta: la documentación heredada no lo resolvía.

Qué hicimos

A3D escaneó la planta, identificó cada tubería sobre el modelo y proyectó ahí las líneas nuevas, comprobando su recorrido contra la instalación medida.

Qué pasaba

En una planta de líneas de montaje secuenciales, la zona crítica es la de composiciones químicas: reactores y tuberías enterradas en un sótano, sin documentación. Cuando los instaladores preguntaban cómo colocar los equipos nuevos, no había nada fiable que darles.

Qué hicimos

A3D escaneó y modeló esa zona en BIM as-built y proyectó sobre ella la nueva instalación, comprobando su recorrido contra lo que el láser había medido.

Qué pasaba

Un fabricante de química de especialidad tenía seis reactores en línea y debía sustituir uno. Los antiguos arrastraban un problema de diseño: por el trazado de sus tuberías quedaban restos entre lotes que la limpieza no siempre retiraba, y cada cierto tiempo se perdía un lote entero.

Qué hicimos

A3D escaneó la zona con láser, modeló en BIM los reactores y las líneas existentes e insertó el equipo nuevo en ese modelo as-built. El diseño se resolvió sobre el espacio real, que es reducido, buscando tres cosas: menos metros de tubería, un trazado legible y una limpieza asegurada.